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1.本实用新型涉及储罐油气密封技术领域，具体涉及一种立式储罐浮盘的可调式支腿。
2.在石油储运过程中，由于受到工艺技术和相关设备的限制，原油和轻质油(如汽油)中的部分轻质组分极易散逸到空气中，产生严重的蒸发损耗。近几年来，由于浮顶罐及内浮顶罐的应用、浮盘设备更新换代，并采取了其他降耗措施，油品损耗得到控制。
4.cn112061611a公开了一种浮盘结构，其结构为：浮箱的顶面有出边，相邻浮箱的出边通过螺栓两两相连；浮箱底面加横梁，相邻浮箱的横梁通过螺栓两两相连；浮盘外圈底面安装附加浮筒；支腿安装在两浮箱之间，用螺栓固定在横梁上。这种结构的浮盘，是通过在浮箱底面焊接几道横梁，相邻浮箱的横梁相连，将底面也构成一个整体，在浮盘周边增加一圈浮箱，用以平衡边缘构件产生的额外重力，使浮盘受力均衡。
5.通常，存储油液的储罐的高度为20米，储罐的内径有30米的，有8米的，还有别的尺寸的，而浮盘本体的重量较重，每平方米大致为50公斤，在初始将浮盘本体安装在储罐内，需要在浮盘本体与储罐之后隔离出相应的空间，以供工作人员在储罐内来安装和调试操作，因此，通常在浮盘本体上连接有相应的支腿。
6.浮盘在运行过程中，浮盘本体漂浮在油液上，有一部分浸入在油液中，随着储油量释放使液面降低，浮盘本体的高度也随着油面的降低而降低。由于储罐的底部还安装有重要的部件，根据有关标准的规定，结合浮盘自身的重量很重，因此，运行过程中的支腿下端如果触碰到储罐的底部，则容易对储罐底部的部件造成损害，因此是不允许这样的一种情况发生的。
7.对于上述两种结构的浮盘系统而言，由于支腿和浮盘本体的连接结构是固定式的，这就决定了现有的浮盘系统在运行过程中，液位的高度不能低于1.9米，否则会引发触底的事故。这也就导致了浮盘本体下方至少有1.8米高度的油液要留在储罐内，这对于大体积的存储设备来说，由于浮盘系统的结构缺陷导致至少浪费了一部分存储空间。
8.本实用新型提供一种立式储罐浮盘的可调式支腿，本实用新型对于同容积罐来
10.立式储罐浮盘的可调式支腿，包括支腿本体，所述支腿本体上至少设有第一切换位置和第二切换位置，第一切换位置与支腿本体下端之间的高度和第二切换位置与支腿本体下端之间的高度不相等；
13.套在支腿本体上的锁紧组件，所述支腿本体相对套管移动，使支腿本体上的第一切换位置或者第二切换位置与套管的一端配合时，锁紧组件分别与支腿本体和套管的一端配合，使套管与支腿本体紧固为一体。
14.当储罐内保持的油液的高度安全高度时，将锁紧组件对支腿本体与套管的锁定解除，使支腿本体沿着套管向储罐的顶部移动，只要上升的高度使支腿本体2的上端与储罐的顶部不发生抵触即可，这样，使支腿本体的第二切换位置与套管的一端配合，并由锁紧组件将支腿本体与套管锁定在第二切换位置，这样，支腿本体与浮盘本体下端对应的第二部位至该支腿本体的下端之间的高度为1200mm，相对于支腿本体与浮盘本体下端对应的第一部位至该支腿本体的下端之间的高度为1800mm，支腿本于浮盘本体下方部分的高度减少了600mm。
15.综合以上，本实施例通过可调式支腿的结构，当套管被锁紧在第一切换位置时，可保证浮盘整体不会与储罐的顶部发生抵触，当套管被锁紧在第二切换位置时，可保证浮盘整体不会与储罐的底部发生抵触，同时还能释放相应高度的油量，相当于使储罐获得了扩容的优点。
24.浮盘本体1，下端1a，支腿本体2，第一部位2a，第二部位2b，套管3，螺母4，涨紧部件5，支撑板6，第一堵头7，提吊部件8，腰形孔9，第二支撑组件10。
26.如图1至图6所示，本实用新型的立式储罐浮盘的可调式支腿，包括支腿本体2、套管3、锁紧组件，下面对每部分以及各部分之间的关系进行说明：
27.如图1至图3所示，支腿本体2为浮盘本体1提供主要支撑力，本实施例中，为了能使
浮盘本体1在根据自身的需求时能调整到合适的位置，在支腿本体2上至少设有第一切换位置和第二切换位置，第一切换位置与支腿本体2下端之间的高度和第二切换位置与支腿本体2下端之间的高度不相等，当浮盘本体1处于不同的切换位置时，使得浮盘本体1与支腿本体2下端之间的高度不相等。
28.如图1至图3所示，套管3用于固定浮盘本体1，优选的方式是，套管3穿过浮盘本体1并与浮盘本体1通过焊接固定成一体，使套管3与浮盘本体1之间密封。套管3空套在支腿本体2上，本实施例中，套管3与支腿本体2间隙配合。
29.如图1至图3所示，锁紧组件套在支腿本体2上，支腿本体2相对套管3移动，使支腿本体2上的第一切换位置或者第二切换位置与套管3的一端配合时，锁紧组件分别与支腿本体2和套管3的一端配合，使套管3与支腿本体2紧固为一体。
30.如图1至图3所示，在没有锁紧组件锁定的情况下，支腿本体2沿着套管3的轴向能自由移动，随着储罐内液面的下降，支腿本体2的下端与储罐底部之间的高度缩小，因此，本实施例通过使支腿本体2相对套管3移动，并通过锁紧组件将支腿本体2与套管3锁紧，使支腿本体2与储罐底部之间的高度保持在不触到储罐底部的安全范围内。
31.根据背景技术的记载可知，现有的浮盘系统的结构，由于支腿的位置不能调节，支腿与浮盘下端对应的部位至该支腿下端之间的高度通常为1.8米，浮盘系统在运行过程中，在储罐内保持的油液的高度最低为1.9米，此时，储罐内的油不能继续释放，否则支腿抵到储罐的底部后会引发不利后果。
32.如图1至图3所示，本实施例中，当支腿本体2上的第一切换位置与套管3的一端配合时，支腿本体2与浮盘本体1下端1a对应的第一部位2a至该支腿本体2的下端之间的高度例如为1800mm。当支腿本体2上的第二切换位置与套管3的一端配合时，支腿本体2与浮盘本体1下端1a对应的第二部位2b至该支腿本体2的下端之间的高度例如为1200mm。
33.如图1至图3所示，上面的第二部位2b至该支腿本体2的下端之间的高度，只是其中一种高度说明。第二部位2b至该支腿本体2的下端之间的高度还可以更小，例如最低能调整到1000mm，该高度根据储罐人孔和进出油管以及其他安装附件在储罐内的空间位置确定。
34.如图1至图3所示，根据上述可知，在本实施例中，当储罐内保持的油液的高度为安全高度时，例如为1.9米或2米以上或其他安全高度，将锁紧组件对支腿本体2与套管3的锁定解除，使支腿本体2沿着套管3向储罐的顶部移动(此时浮盘本体1的位置是不动的)，只要上升的高度使支腿本体2的上端与储罐的顶部不发生抵触即可，这样，使支腿本体2的第二切换位置与套管3的一端配合，并由锁紧组件将支腿本体2与套管3锁定在第二切换位置，这样，支腿本体2与浮盘本体1下端1a对应的第二部位2b至该支腿本体2的下端之间的高度为1200mm，相对于支腿本体2与浮盘本体1下端1a对应的第一部位2a至该支腿本体2的下端之间的高度为1800mm，支腿本体2位于浮盘本体1下方部分的高度减少了600mm。
35.如图1至图3所示，上述调整意味着，当储罐内保持的油液的高度为1.9米时，还能够继续释放600mm高度的油液，即释放之后，储罐内保持的油液的高度为1.3米，而此时的第二部位2b至该支腿本体2的下端之间的高度为1200mm，该油液的高度，对于本实施例中的可调式支腿为安全高度。
36.如图1至图3所示，下面列举两个实际的例子来说明本实施例相对不能调整的浮盘
39.相当于使储罐扩容，扩容的比例为：423.9/10000＝0.0424＝4.2％；
42.相当于使储罐扩容，扩容的比例为：30.144/500＝0.060288＝6％；
47.如图1至图3所示，锁紧组件包括螺母4、涨紧部件5，螺母4与套管3螺纹连接；涨紧部件5套在支腿本体2上，螺母4与套管3螺纹连接时，螺母4对涨紧部件5形成的挤压力使支腿本体2与锁紧组件锁紧为一体。
48.如图1至图4所示，本实施例中，螺母4的内孔中设有内螺纹，套管3的外圆周面上设有外螺纹，这样螺母4的内径稍大于套管3的外径，以便于使涨紧部件5位于螺母4内部，以便于螺母4与套管3螺纹连接时，螺母4对涨紧部件5形成挤压力使涨紧部件5变形而产生涨紧力。涨紧部件5能够使用橡胶材质制成。
49.如图1至图4所示，本实施例中，螺母4上的内孔为台阶孔，该台阶孔的大径孔中设置内螺纹，优选地，台阶孔的大径孔的孔壁上只有一部分设置了内螺纹，由于螺母4对涨紧部件5产生挤压作用力，因此，通过非螺纹的内壁对涨紧部件5形成挤压，能够尽可能的防止损坏涨紧部件5。
50.如图1至图4所示，由于上述支腿本体2与套管3由锁紧组件提供的力锁紧，为了使支腿本体2与套管3的连接可靠性获得保障，防止套管3以及锁紧组件跌落，本实施例中，优选的方式是，在支腿本体2上设有第一支撑组件，套管3配合在第一切换位置时，所述锁紧组件与第一支撑组件配合后，第一支撑组件为锁紧组件提供支撑作用力。
51.如图1至图4所示，所述第一支撑组件优先采用的结构包括支撑板6、第一堵头7、提吊部件8，第一堵头7与支腿本体2固定，提吊部件8的一端穿过支撑板6与第一堵头7连接，提吊部件8与第一堵头7优先采用螺纹连接，这样便于安装和拆卸，支撑板6被夹紧在提吊部件8与支腿本体2或者第一堵头7之间，锁紧组件上具有台阶孔，锁紧组件上的台阶孔的台阶面与支撑板6配合，锁紧组件上的台阶孔为螺母4上的台阶孔。
52.如图1至图4所示，当需要通过第一支撑组件为锁紧组件提供支撑作用力时，支腿本体2沿着套管3轴向移动，选择支腿本体2上的第一切换位置与套管3的一端配合之后，先将螺母4与套管3形成预连接，再将提吊部件8与第一堵头7螺纹连接，并使支撑板6被夹紧在提吊部件8与支腿本体2之间，接着将螺母4与套管3进一步连接，螺母4对涨紧部件5形成挤压力，使支腿本体2与套管3、螺母4以及涨紧部件5锁紧为一体，同时螺母4上的台阶孔的台阶面与支撑板6配合，由支撑板6对螺母4提供支撑作用力。
53.如图2和5所示，由于支撑板6对螺母4形成了限制作用，当需要使支腿本体2上的第二切换位置与套管3一端配合时，需要先解除提吊部件8与第一堵头7的连接关系，将螺母4
与套管3分离后，将螺母4从支腿本体2上移走，然后将支撑板6移走后，将螺母4重新套在支腿本体2上，这样，支腿本体2相对套管3以及锁紧组件可以轴向移动。
54.如图2和图6所示，第一支撑组件还能够使用的结构为：第一支撑组件包括与支腿本体2固定的支撑板6，支撑板6截面呈腰形或矩形或多边形，即支撑板6截面不为圆形，本实施例中，支撑板6的截面优先采用腰形，锁紧组件上具有台阶孔，锁紧组件上的台阶孔的台阶面与支撑板6配合，台阶孔的小径孔为腰形孔9，腰形孔9的长度l1小于支撑板6的长度h1，腰形孔的宽度l2大于支撑板6的长度h1和宽度h2，支腿本体2的最大外径均小于腰形孔9的长度l1和宽度l2。本实施例中，锁紧组件上的台阶孔为螺母4上的台阶孔，即腰形孔9设置在螺母4上。
55.如图2和图6所示，当需要通过第一支撑组件为锁紧组件提供支撑作用力时，旋转螺母4，将螺母4套在支撑板6、支腿本体2以及套管3上，转转螺母4与套管3连接，使支腿本体2与套管3、螺母4以及涨紧部件5锁紧为一体，同时使螺母4上的腰形孔9的长边与支撑板6的长边对应，由于腰形孔9的长度l1小于支撑板6的长度h1，这样，台阶孔的台阶面使支撑板6形成抵顶，支撑板6对螺母4提供支撑作用力。
56.如图2和图6所示，由于支撑板6对螺母4形成了限制作用，当需要使支腿本体2上的第二切换位置与套管3一端配合时，旋转螺母4解除锁紧组件对支腿本体2与套管3的锁定，并使腰形孔9的宽边与支撑板6的长边对应，由于腰形孔的宽度l2大于支撑板6的长度h1和宽度h2，这样，支撑板6能穿过腰形孔9，从而在将支腿本体2沿着套管3和锁紧组件的轴向移动后，使得支腿本体2上的第二切换位置与套管3一端配合，最后通过锁紧组件将套管3与支腿本体2锁定在第二切换位置。
57.如图1至图3所示，由于上述支腿本体2与套管3由锁紧组件提供的力锁紧，为了使支腿本体2与套管3在第二切换位置的连接可靠性获得保障，在支腿本体2上还设有第二支撑组件10，套管3配合在第二切换位置时，所述套管3的另一端与第二支撑组件10配合，套管3的另一端由第二支撑组件10支撑。
58.如图1至图3所示，本实施例中，第二支撑组件10优先采用设置在支腿本体2周面上的凸起，凸起的形状优先采用环形，凸起能够使用例如定位圈，这种凸起优先通过焊接方式与支腿本体2固定成一体。
59.如图1至图3所示，基于上述实施例，本实用新型还提供一种立式储罐浮盘的可调式支腿的装配方法，包括以下步骤：
61.s2，将涨紧部件5套在支腿本体2上，将螺母4与套管3形成预连接，使涨紧部件5被限制在支腿本体2与螺母4以及套管3之间；
62.s3，使支腿本体2沿着套管3轴向移动，选择支腿本体2上的第一切换位置或者第二切换位置与套管3的一端配合之后，将螺母4与套管3进一步连接，螺母4对涨紧部件5形成挤压力使涨紧部件5变形，即在轴向方向的尺寸缩短，在径向方向的尺寸增大，使支腿本体2与套管3、螺母4以及涨紧部件5锁紧为一体。
63.如图1至图3所示，对于上述的装配方法，优选地，当螺母4与套管3形成预连接，且支腿本体2的第一切换位置与套管3的一端配合后，先将提吊部件8的一端穿过支撑板6与第一堵头7连接，使支撑板6夹紧在提吊部件8与支腿本体2或者第一堵头7之间，再将螺母4与
套管3螺纹连接，当支腿本体2与套管3、螺母4以及涨紧部件5锁紧为一体，同时螺母4上的台阶孔的台阶面与支撑板6配合，由支撑板6对螺母4提供支撑作用力。
64.如图1至图3所示，当螺母4与套管3形成预连接，支腿本体2的第二切换位置与套管3的一端配合，且套管3的另一端与第二支撑组件10配合，再将螺母4与套管3螺纹连接，当支腿本体2与套管3、螺母4以及涨紧部件5锁紧为一体，同时套管3的另一端与第二支撑组件10抵顶，套管3的另一端由第二支撑组件10提供支撑作用力。
65.最后应说明的是：以上各实施例仅仅为本实用新型的较优实施例用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制，更不是限制本实用新型的专利范围；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案做修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围；另外，将本实用新型的技术方案直接或间接的运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。
